如今，鋁型材外殼產品在日常生活中隨處可見。沖壓是鋁型材外殼加工中比較基礎和常用的方法。沖壓與CNC加工相結合，可以獲得各種產品的鋁殼，有的產品只需要或超過純沖壓。大多數鋁型材外殼是通過鋁型材板的二次加工獲得的。在大批量生產中，鋁型材外殼的加工以沖壓為主。鋁型材外殼在沖壓生產過程中特別容易壓傷、劃花。

　　結構復雜的鋁型材外殼需要純沖壓，因此工序數量的確定非常重要。工序數對產品尺寸精度、生產效率、生產成本都有一定的影響。確定沖壓工序數量時應考慮哪些問題：

　　一、鋁型材外殼的訂貨量：在大訂單生產中，盡量將各工序結合起來，盡量采用復合沖壓或跳躍沖壓，以提高生產效率，降低生產成本。在中小訂單生產中，可以采用簡單的模具沖壓，降低模具制造成本。

　　二、要求鋁殼的尺寸精度; 當尺寸精度要求較高時，可適當增加一些輔助工序，以保證產品精度，減少廢品。

　　三、公司現有成型條件及沖壓設備; 過于復雜的模具制造和裝配是對公司模具制造條件標準的巨大考驗。

　　四、鋁殼模具生產的穩(wěn)定性; 影響模具穩(wěn)定性的因素很多，如模具材料、模具裝配精度、潤滑條件等。在確定工序數時，可以適當增加一些工序，避免沖壓過程中出現極端變形，從而有效提高沖壓過程的穩(wěn)定性。

　　鋁型材材質較軟，為了防止沖壓過程中鋁型材發(fā)生變形、移位;在沖壓模具上必須設置準確的定位，定位裝置需要表面光滑無菱角。這樣可以有效的減少鋁型材外殼沖壓造成的不合格。